缩孔

　　缩孔又称陷穴，是指涂膜上出现圆形小坑的弊病。涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，干燥后留下若干大小不等、分布各异的缩孔。这是因为湿膜上下部分表面张力不同，流平性不良所致。可采取加入适宜的流平助剂或低表面张力溶剂来解决。
　　缩孔（shrinkage cavity）是指铸件在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。压焊时，熔化金属在凝固过程中收缩而产生的、残留在熔核中的孔穴，亦称缩孔（注：熔核（nugget）是电阻点焊、凸焊或缝焊时，金属在焊件贴合面上凝固后形成的金属核）。
　　产生原因以及预防
　　缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。防止缩孔产生的条件是合金在恒温或很小的温度范围内结晶。铸件壁逐层凝固的方式进行凝固。缩孔的形成过程如图所示，液态合金填满铸型后。因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。
　　防止缩孔和缩松的措施：①合理选用铸造合金；②按照定向凝固原则进行凝固；③合理地确定内浇道位置及浇注工艺；④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。
　　电泳产生缩孔的原因
　　1、车身前处理脱脂不良或者清洗后又被油污、尘埃污染。
　　2、电泳槽液或电泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化状态存在于槽液中。
　　3、槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
　　4、补给涂料中树脂溶解不良，中和不好也有可能。
　　5、涂装环境差（包括烘炉），空气中含有油雾，漆雾或含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
　　前面4种原因基本都可以通过试验验证，比如确认前处理前后状态（特别是带油情况），手工除油，挂板试验，实验室做电泳试验等方法确定。如果是最后那种情况就不好解决。只要原因找到了，解决办法就很好确定了。
　　解决低压铸造需抛光氧化铸铝件缩孔
　　1、铸件壁厚不均匀，是非常容易产生其缩孔等缺陷的，可用的解决办法可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道，即增大铸造圆角，因为在铸造中要尽量避免有垂直角度的形状。
　　2、加大铸件凝固时的温度梯度，即保证铸件的自下而上凝固顺序，可以有效地减少气缩孔的产生。
　　还有一种就是减少铸件型腔的发气量，型腔发气量太大的话也会使铸件有很多的空洞。
　　解决喷涂喷粉后出现大量缩孔
　　喷涂喷粉后出现大量缩孔是喷枪静电过高，静电击穿留下的。被静电击穿的位置对带同电荷的粉末排斥，粉末不能吸附。可降低喷枪电压20-40KV，加大出粉量，控制喷枪与工件的距离。
　　缩孔的形成
　　在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,大而集中的孔洞称为缩孔。纯金属、接近共晶成分的合金易产生缩孔。
　　产生缩孔的基本原因
　　铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固收缩之和远远大于固态收缩
　　1.液态收缩，凝固收缩，缩孔容积；
　　2.凝固期间，固态收缩，缩孔容积；
　　3.浇注速度， 缩孔容积；
　　4.浇注速度，液态收缩，易产生缩孔。
　　补救措施
　　焊补：挖去缺陷区金属，用与基体金属相同或相容的焊条焊补缺陷区，焊后修平进行焊后热处理。
　　缩孔的影响
　　一 气孔对铸件质量的影响
　　1 破坏金属连续性
　　2 较少承载有效面积
　　3 气孔附近易引起应力集中,机械性能
　　4 弥散孔,气密性
　　二 分类(按气体来源)
　　1 侵入气孔： 砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成
　　气体来源：造型材料中水分, 粘结剂,各种附加物
　　特征：多位于表面附近,尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化
　　形成过程：浇注水汽(一部分由分型面,通气孔排出,另一部分在表面聚集呈高压中心点)气压升高.溶入金属部分从金属液中逸出—浇口, 其余在铸件内部,形成气孔
　　预防： 降低型砂(型芯砂)的发起量,增加铸型排气能力
　　2 析出气孔： 溶于金属液中的气体在冷凝过程中,因气体溶解度下降而析出, 使铸件形成气孔
　　原因：金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等)
　　特征：分布广,气孔尺寸甚小, 影响气密性
　　3 反应气孔：金属液与铸型材料,型芯撑,冷铁或溶渣之间,因化学反应生成的气体而形成的气孔
　　如：冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe + CO 冷铁附近生成气孔
　　防止：冷铁型芯撑表面不得有锈蚀,油污,要干燥